CNC-Plasmaschneidmaschine mit Hypertherm

Wenn es um hochpräzise Schneidanforderungen geht, dient das hochauflösende Plasma-CNC-Schneiden-insbesondere in Kombination mit Hypertherm-Plasmasystemen-als praktikable und technisch robuste Alternative zum Laser-CNC-Schneiden.

Die Bezeichnung „High Definition“ bezeichnet die außergewöhnliche Maßgenauigkeit, Kantenqualität und Oberflächengüte, die durch dieses fortschrittliche thermische Schneidverfahren erreicht werden kann. Im Gegensatz zu herkömmlichen Plasma- oder Brennschneidverfahren liefert hochauflösendes Plasmaschneiden gratfreie, quadratische{4}Kantenprofile und ermöglicht die originalgetreue Reproduktion feiner geometrischer Merkmale. Aufgrund dieser Eigenschaften eignet es sich besonders für Branchen, in denen strenge Toleranzen, Wiederholbarkeit und ästhetische Konsistenz von entscheidender Bedeutung sind-z. B. Präzisionsmetallverarbeitung, Luft- und Raumfahrt, Automobil und Bauwesen.

Die Integration der numerischen Computersteuerung (CNC) gewährleistet die strikte Einhaltung der programmierten Werkzeugwege und garantiert so die geometrische Genauigkeit über aufeinanderfolgende Produktionsläufe hinweg. Diese Fähigkeit verbessert die Prozesszuverlässigkeit und die Einheitlichkeit von Teil{1}}zu-Teilen erheblich.

Hochauflösendes Plasma-CNC-Schneiden wird in großem Umfang in fortschrittlichen Fertigungssektoren eingesetzt. Es ermöglicht die effiziente Herstellung komplexer, endkonturnaher-Komponenten ohne Beeinträchtigung der Maßhaltigkeit oder der metallurgischen Qualität. Darüber hinaus trägt diese Technologie durch die Minimierung manueller Eingriffe und die Ermöglichung optimierter Schnittparameter -einschließlich höherer Quergeschwindigkeiten und reduzierter Schnittfugenbreiten- erheblich zu einem verbesserten Durchsatz, einer verbesserten Materialausnutzung und einer allgemeinen Betriebseffizienz bei.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das hochauflösende Plasma-CNC-Schneiden eine ausgereifte, leistungsstarke Fertigungslösung darstellt, die den aktuellen Anforderungen an Innovation, Präzision und Nachhaltigkeit in der Metallbearbeitung entspricht. Es ermöglicht Herstellern, kontinuierlich Metallkomponenten zu liefern, die sich durch Maßhaltigkeit, strukturelle Haltbarkeit und raffinierte Oberflächenästhetik auszeichnen-und so den immer strengeren Erwartungen der globalen Märkte gerecht zu werden.

Ein hochauflösendes Schneidergebnis wird durch eine synergistische Konfiguration erzielt, die aus der CNC-Steuerung Hypertherm Edge Connect, dem adaptiven Brennerhöhensteuerungssystem (THC) von Hypertherm und der Plasmastromquelle der XPR-Serie besteht. Dieses integrierte System ist auf einer hochpräzisen Portalplattform-montiert, insbesondere auf dem Hubei MeisarCNC-Portal-, das in Abstimmung mit der Hypertherm-CNC-Architektur für mechanische Steifigkeit, dynamische Stabilität und Positionierungsgenauigkeit im Mikrometerbereich-konstruiert wurde.

 

Hypertherm Edge Connect CNC

Einführung in die computernumerische Steuerung (CNC) von Hypertherm

EDGE Connect, die CNC-Plattform (Computer Numeric Control) von Hypertherm, bietet unübertroffene Zuverlässigkeit, leistungsstarke eingebettete Funktionen und ein hohes Maß an Anpassbarkeit. Basierend auf unserem proprietären, branchenführenden -Phoenix^®CNC-Plattform bietet das System neue, fortschrittliche Softwarefunktionen – einschließlich ProNest^®Automatische CNC-Verschachtelung mit SureCut™-Technologie – zusammen mit verbesserter Hardware.

• Für einfache Einrichtung, Änderungen und Upgrades können EDGE Connect-CNCs vor Ort mit spezieller Software für die Schneidmaschinenanwendung konfiguriert werden. Das benutzerfreundliche--System kombiniert fortschrittliche Schneidleistung mit einer intuitiven grafischen Benutzeroberfläche und unterstützt Plasma-, Autogen- und Wasserstrahlanwendungen.
• Mit patentiertem CutPro^®Mit dem Assistenten können selbst neue Bediener Produktionsteile in weniger als fünf Minuten schneiden
• Die Software-Bedienerkonsole (Soft OpCon) auf dem Bildschirm ermöglicht die einfache Einrichtung und Bedienung der Schneidstation und der manuellen Bewegung
• Die integrierte Kommunikation mit Plasma- und Brennerhöhenkontrollsystemen ermöglicht eine automatisierte und fachmännische Steuerung mithilfe installierter werkseitiger oder kundenspezifischer Schnitttabellen
• Benutzerdefinierte Schnitttabellen können im Teileprogramm erstellt und gesteuert oder dem CutPro-Assistenten zur Verfügung gestellt werden

• EDGE Connect läuft unter Windows^®10 Enterprise-Betriebssystem

 

Vorteile der computernumerischen Steuerung (CNC) von Hypertherm

• ProNest CNC-Verschachtelung. EDank der einfach zu verwendenden Touchscreen-Oberfläche können Maschinenbediener verschachtelte Teileprogramme erstellen und ohne umfangreiche Schulung eine optimale Schnittqualität erzielen.
• Importiert direkt einfache DXF-, DWG-, CAM-, DGN- und CNC-Formen.
• Die eingebettete SureCut™-Technologie maximiert die Leistung durch eingebettetes Fachwissen. Patentiertes True Hole^®Technologie mit Prozessüberprüfung stellt sicher, dass alle Bedienervariablen richtig eingestellt sind.
• Muster-Array-Verschachtelung für ein einzelnes Teil inklusive Prozessoptimierung.
• True Shape Nesting-Modul für mehrere Teile (im Lieferumfang enthalten, wenn EDGE Connect und ProNest im selben internen Netzwerk verwendet werden; als kostenpflichtige Option für Benutzer ohne Pronest oder ohne interne Netzwerkverbindung verfügbar).

 

• Anpassbare Leistung.Entwickelt für ein breites Anwendungsspektrum, wie Plasma (einschließlich Schneiden, Markieren, Anfasen, Rohr), Autogen (einschließlich Anfasen) und Wasserstrahl
• Erhältlich in 2 Hardwarekonfigurationen, um optimal auf die Anforderungen der Schneidmaschinenhersteller abgestimmt zu sein
• Optionale Sensor™-Plasmabrenner-Höhenkontrollmechanik (Sensor THC)

 

• PLC Connect ist in die CNC integriert und bietet zusätzliche Funktionen im Zusammenhang mit E/A-Signalen, Position, Schnittzustand und Fehlerbedingungen;
• OEM-Anpassung der Bildschirm-Software-Bedienerkonsole zur Steuerung einzigartiger Systemtools und -funktionen mithilfe einer C#-Anwendungsprogrammschnittstelle (API)

 

• Schnelle, einfache Installation. Benötigt nur einen einzigen EtherCAT^®Kabel für alle Bewegungs- und E/A-Signale von der CNC, was die Systemverkabelung erheblich vereinfacht und die Installationszeit verkürzt
• Kommunikation mit HyPerformance von Hypertherm^®Die Anbindung von Plasmasystemen erfolgt über eine EtherCAT-Konnektivität direkt an das Schneidsystem.

 

• Flexible Konfigurationen zur Auswahl

EDGE Connect.EDGE Connect ist die kleinste CNC-Konfiguration und bietet die größte Flexibilität für die Maschinenintegration. Die Erstausrüster der Schneidemaschinen stellen den Touchscreen und alle Bedienschalter zur Verfügung.

EDGE Connect TC.Integriert die EDGE Connect CNC in ein Industriegehäuse mit einem 495 mm (19,5") großen Touchscreen. Zur einfachen Bedienung ist eine Hardware-Bedienkonsole mit Schaltern für Start, Stopp, Programm und manuelle Geschwindigkeitssteuerung, Brenner heben/senken und Joystick enthalten.

 

Hypertherm THC (Sensor-Brennerhöhensteuerung)

Der Sensor wurde speziell für die Integration in die CNC-Lösungen von Hypertherm entwickelt^®Die Brennerhöhensteuerung (THC) ist ein umfassendes-Brennerhöhensteuerungssystem, das die Produktivität und Rentabilität Ihres Formschneidevorgangs erheblich steigern kann.

Die benutzerfreundliche und leicht zu installierende Einheit bietet integrierte CNC-Softwarefunktionen und Servosteuerung mit geschlossenem Regelkreis sowie die neuesten Fortschritte bei der Systemintegration und Hardwarezuverlässigkeit.

Vorteile der Hypertherm-Sensor-Brennerhöhensteuerung

Sensor THC ist ein Brennerhöhenkontrollsystem, das per Knopfdruck in die CNC integriert ist und die Schneidprozesskompetenz von Hypertherm vereint. Integrierte Schneidtabellen stellen alle Parameter für das Plasmasystem und THC bereit, wodurch die Rüstzeit für den Auftrag reduziert und Bedienerfehler vermieden werden, während gleichzeitig die Produktivität gesteigert wird.

Mit Sensor THC können Leistungsvorteile ohne Eingriff des Bedieners erzielt werden, wodurch umfangreiche Schulungen überflüssig werden und Sie in jeder Schicht mit jedem Bediener an jedem Standort die beste Leistung erzielen können.

Die Betriebslogik befindet sich innerhalb der CNC und bietet einen einfachen Ort für die komplette Auftragseinrichtung.

Nutzung der eingebetteten Prozesskompetenz von Hypertherm durch integrierte Schnitttabellen oder Teilprogramm-Prozesscodes.

Sensor THC unterstützt die Verwendung von kundenspezifischen Hebern für maßgeschneiderte Leistung und ermöglicht die Unterstützung einzigartiger Anwendungen wie Plasmafasen, Rohre und Rohre.

Ferndiagnose über das Internet über die Remote-Hilfe auf der CNC.

Aktiviert Funktionen der SureCut-Technologie wie TrueHole^®, TrueBevel™ und Rapid Part™.

 

• Einfache, zuverlässige Bedienung

Vollständiger integrierter-Test für einfachen Anschluss-, Systemtest und Konfiguration

Eingebaute, vom Benutzer-programmierbare Prozesssteuerungsparameter für anfängliche Höhenerkennung, Plasmalichtbogenspannung, Deaktivierung der Brennerhöhe, automatische Schnittfugenerkennung, IHS überspringen und IHS-Offset

Automatischer Wiederholungsversuch bei Fehler bei der Lichtbogenübertragung

 

• Hochleistungsfunktionen-

Lichtbogenspannungsbereich 50–300 VDC in 0,5-Volt-Schritten

Die anfängliche Höhenmessung kann über einen ohmschen Kontakt oder eine Positionsfehler-Stallerkennung erfolgen

Manuelle oder vollautomatische Höhensteuerung

Automatische Einstellung der Lichtbogenspannung

Automatischer Vorlauf während IHS

Unterstützung für Markierbrenner im Bogenstil

Vollständige Anpassungen der Servoschleife, einschließlich Proportional-, Integral-, Differential- und Feed-Forward-Verstärkungen

 

• Höhere Produktivität

Die Rapid Part™-Technologie minimiert die Cut-{0}}zu--Cut-Zykluszeit – für eine dramatische Steigerung der Teile pro Stunde.

Die automatische Anfangshöhenerkennung (IHS) minimiert die Zeit, die der Brenner benötigt, um die Platte zu finden, ohne dass das Risiko einer Beschädigung besteht. IHS wird basierend auf der Teilegeometrie und den Platteneigenschaften automatisch übersprungen, sofern dies möglich ist.

 

• Niedrigere Betriebskosten

Optimale Lebensdauer der Verschleißteile und hervorragende Schnittqualität durch Abtastung und Steuerung der Lichtbogenspannung.

Extrem robuste Mechanik sorgt für höchste Zuverlässigkeit.

 

Verbesserte Schnittqualität und längere Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien

Bei herkömmlichen Brennerhöhensteuerungen muss der Bediener die Lichtbogenspannung regelmäßig anpassen, um die richtige Schnitthöhe sicherzustellen. Unter Verwendung der proprietären Techniken von Hypertherm misst der Sensor THC kontinuierlich die Lichtbogenspannung und passt die Lichtbogenspannung automatisch an die richtige Brennerhöhe über die Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien an, ohne dass ein Eingreifen des Bedieners erforderlich ist.

Durch die automatische Messung der Lichtbogenspannung und die Positionskontrolle werden eine optimale Lebensdauer der Verschleißteile und eine hervorragende Schnittqualität erreicht.

 

HyperthermPlasmaschneidanlage XPR300

Der XPR300 stellt den bedeutendsten Fortschritt in der mechanisierten Plasmaschneidtechnologie aller Zeiten dar. Dieses System der nächsten Generation definiert die Leistungsfähigkeit von Plasma neu, indem es seine Fähigkeiten und Möglichkeiten auf eine noch nie dagewesene Weise erweitert. Mit unübertroffener X-Definition^®Durch die Schnittqualität bei Weichstahl, Edelstahl und Aluminium erhöht der XPR300 die Schnittgeschwindigkeit, verbessert die Produktivität erheblich und senkt die Betriebskosten. Neue benutzerfreundliche Funktionen und eine durchdachte Systemoptimierung machen den Betrieb des XPR300 mit minimalem Bedienereingriff einfacher und sorgen gleichzeitig für optimale Leistung und unübertroffene Zuverlässigkeit.

Vorteile des Hypertherm XPR300 Plasmaschneidsystems:

• Branchenführende-X-Definition-Schnittqualität

Der XPR erweitert HyDefinition^®Schnittqualität durch die Kombination neuer Technologie mit verfeinerten Prozessen für das X-Definition™-Schneiden der nächsten Generation bei Weichstahl, Edelstahl und Aluminium.

Konsistente Ergebnisse im ISO-Bereich 2 auf dünnem Weichstahl

Erweiterte Schnittqualitätsergebnisse im ISO-Bereich 3 im Vergleich zur früheren Plasmatechnologie

Hervorragende Schnittqualität bei Edelstahl in allen Dickenbereichen

Überlegene Ergebnisse auf Aluminium mit Vented Water Injection™ (VWI)

 

• Optimierte Produktivität und reduzierte Betriebskosten

Deutlich geringere Betriebskosten als bei der Technologie der Vorgängergeneration

Erhöhte Schnittgeschwindigkeiten bei dickeren Materialien

Erhebliche Verbesserung der Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien bei Weichstahlanwendungen

Stärkere Durchstechfähigkeit als konkurrierende Plasmasysteme

Extended Pilot Arc (EPA) macht die manuelle Kantenfindung überflüssig, vereinfacht die Einrichtung und minimiert Ausfallzeiten für eine verbesserte Betriebseffizienz.

Das automatisierte Fugenhobeln mit XPR minimiert oder eliminiert das Schleifen im Vergleich zum Kohlelichtbogen-Fugenhobeln und produziert schneller schweißbereite Teile mit saubereren Fugenhobelprofilen

 

• Technische Systemoptimierung

XPR wurde entwickelt, um automatisch Schnitte höchster Qualität und optimale Systemleistung zu liefern. Fortschrittliche Stromversorgungstechnologie liefert äußerst reaktionsschnelle Systemrückmeldungen und greift automatisch ein, um Ereignisse zu beseitigen, die sich negativ auf die Systemeffizienz und die Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien auswirken.

Die Arc-Response-Technologie™ von XPR bietet einen automatischen Brenner- und Ramp{0}}Fehlerschutz. Sensoren im Netzteil liefern verfeinerte Diagnosecodes und deutlich verbesserte Systemüberwachungsinformationen, die die Fehlerbehebungszeit verkürzen und proaktive Systemwartungsdaten für eine verbesserte Systemoptimierung liefern.

Erhöht die Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien um das Dreifache im Vergleich zu Mitbewerbersystemen, indem die Auswirkungen von Ramp-Down-Fehlern eliminiert werden.

Reduziert die Auswirkungen katastrophaler Elektrodenausbrüche, die den Brenner bei hohen Stromstärken beschädigen können.

 

• Benutzerfreundlichkeit

Intuitive Bedienung und automatische Überwachung definieren den Bedienkomfort neu.

Volle Kontrolle über alle Funktionen und Einstellungen über die CNC.

Automatische Systemüberwachung und spezifische Fehlerbehebungscodes für verbesserte Wartungs- und Serviceaufforderungen.

EasyConnect™-Brennerkabel und eine Handbrenner--zu-Steckdose-Verbindung für schnelles und einfaches Auswechseln-.

QuickLock™-Elektrode für einfachen Austausch von Verbrauchsmaterialien.

Zur Systemüberwachung und Wartung kann über WLAN und Ethernet LAN im Netzteil auf das Webinterface-Tool zugegriffen werden.

Integriertes-IIoT (Industrial Internet of Things) über Ethernet LAN und MTConnect^®ermöglicht den Fernzugriff auf Daten für eine intelligentere Überwachung von überall auf der Welt.

Der manuelle Einstellmodus-ist ideal für einfache Anwendungen wie Fugenhobeln und Off-{1}Table-Fasen; Es behält Ihre letzte Einrichtung für schnellere, wiederholbare Arbeitsabläufe bei und vereinfacht die Einrichtung und den Betrieb, ohne dass eine CNC-/SPS-Integration erforderlich ist.

 

• Erweiterte Prozesskontrolle und Lieferung

Vier Konsolenoptionen – Core™, CorePlus™, Vented Water Injection™ (VWI™) und OptiMix™ – bieten unübertroffene Schnittqualität bei Weichstahl, wobei jede Konsole sukzessive verbesserte Schneidfähigkeiten bei Edelstahl und Aluminium bietet. Alle Konsolen können vollständig über die CNC gesteuert werden, um eine hohe Produktivität und Benutzerfreundlichkeit zu gewährleisten.

 

• Auch besser für die Umwelt

Das XPR300-System reduziert den Verbrauch von Verbrauchsmaterialien, den Energieverbrauch und den CO2-Fußabdruck.

Pro Fuß Schnitt wird 64 % weniger Kupferverbrauchsmaterial verbraucht.

Das System ist zu 99,5 % recycelbar und die Verpackung ist zu 100 % recycelbar.

Der Kohlenstoffeinfluss von Magnetics ist 77 % geringer als beim Vorgänger.

62 % höheres Leistungs-{1}}Gewichtsverhältnis und 14 % schnellere Schnitte.

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CNC-Plasmaschneidemaschine mit Hypertherm (Hypertherm Edge CNC-System und Hypertherm-Sensor THC und Hyperthrem-Plasmagenerator) Vorteile

• Integrierte reduzieren die Arbeitsbelastung der Arbeiter und machen die Schneidarbeit intelligenter mit mehr Schneidfunktionen.
• Robust, hochpräzise, ​​hochauflösend, schön, praktisch ...

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CNC-Plasmaschneidmaschine mit Hypertherm-Aussicht

CNC-Plasmaschneidmaschine mit Hypertherm
Strahlbreite (X-Achse)	4.0m-10.0m
Schienenlänge (Y-Achse)	8m (verlängerbar)
Effektive Schnittbreite	3,0 m (3,2 m für Einzelbrenner)
Effektive Schnittlänge	6.0m
Schneidemodus	Plasma kann Brennschneiden hinzufügen
Schneidmaterial	Kohlenstoff-Edelstahl, Aluminium, Zink usw
Plasmaschneiddicke	XPR300, HPR260, MaxPro200 usw
Schnittgeschwindigkeit	0-6500 mm pro Minute

 

 

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