CNC-Rohrabzweiglochschneidemaschine|Technischer Produkt- und Beschaffungsleitfaden
Die CNC-Rohrabzweiglochschneidemaschine führt das automatisierte Profilschneiden von Sattel-, Kreuzungs- und Abzweiglöchern an Hauptlaufrohren durch. Mehrachsige simultane Interpolation, Koordinatendrehung, linearer Vorschub und Brennerneigung, ersetzt manuelles Schablonenlayout, Autogenbrennschneiden und Sekundärschleifen. Die unter einem ISO 9001-Qualitätsmanagementsystem hergestellten Einheiten entsprechen den CE-Richtlinien für Maschinensicherheit und entsprechen den AWS/ASME-Anforderungen an die Schweißvorbereitungsgeometrie für Schwerindustriebereiche.
Technische Spezifikationen und Konfigurationsmatrix
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Parameterkategorie |
Standardspezifikation |
Benutzerdefinierte Heavy-Duty-Stufe- |
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Rohrdurchmesserbereich (OD) |
DN 50 - 630 mm (2" - 24") |
DN 200 - 1500 mm (8" - 60") |
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Maximale Wandstärke |
Plasma: Bis zu 25 mm; Oxy-Brennstoff: Bis zu 100 mm |
Plasma: Bis zu 50 mm; Oxy-Brennstoff: Bis zu 150 mm |
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Kontrollierte Achsen |
3-Achsen bis 4-Achsen (Rotation, Längsrichtung, Brennerhub, Brennerneigung) |
5-Achsen (vollständige Faseninterpolation) |
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Länge der Rohrhandhabung |
6000 mm Standardbett |
Anpassbar bis 12000 mm |
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Antriebssystem |
AC-Servomotoren gepaart mit Planetengetrieben mit hoher -Übersetzung |
Doppel-seitige Zahnstange und Ritzel mit spielfreien-Getrieben |
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CNC-Steuerung |
Industrieller IPC mit Windows-basierter Verschachtelungs-/Schneidesoftware |
Fanuc / Hypertherm EDGE Connect CNC |
Leitfaden zur Modellauswahl
Modell CHC-630 (Mittelklasse-Shop):
Konzipiert für Maschinenbauer und Hersteller von HVAC-Systemen, die Kohlenstoffstahlrohre mit einem Außendurchmesser von bis zu 630 mm verarbeiten. Konfiguriert für standardmäßige 90-Grad- und seitliche Abzweigverbindungen mit Luftplasma- oder Sauerstoff-Propan-Systemen.
Modell CHC-1200 (Schwerindustrie):
Entwickelt für Hersteller von Druckbehältern und Kesseln. Verfügt über hochbelastbare pneumatische Spannfutter und verstärkte Bettrahmen zur Handhabung von dickwandigen Rohren aus legiertem Stahl mit einem Außendurchmesser von bis zu 1.200 mm und kontinuierlichem Fasenschneiden für die Schweißnahtwurzelvorbereitung in mehreren Durchgängen.
Anwendungseignung und Materialverträglichkeit
Belieferte Branchen:
• Öl- und Gas-Skid-Herstellung (Konformität mit ASME Abschnitt VIII).
• Herstellung von Kraftwerksrohren und Wärmetauschern.
• Montage von Strukturrahmen für den Schiffbau.
Materialmatrix:
• Kohlenstoffstahl (ASTM A53, A106): Standard-Plasma- oder Autogenbrennstoff-Aufbau; Die Schnittparameter sind auf minimale Krätzeansammlung kalibriert.
• Edelstahl (304/316L) und Duplexlegierungen: Hochauflösendes Plasma mit inerter Schutzgasregulierung zur Verhinderung von Kantenoxidation und Karbidausfällung.
Herstellungs- und Qualitätskontrollstandards
Behandlung des Bettrahmens:Hauptstrukturschweißteile werden vor dem Präzisions-CNC-Fräsen in einer einzigen Aufspannung einem thermischen Entspannungsglühen- unterzogen, um die Bettparallelität innerhalb von 0,05 mm aufrechtzuerhalten.
Überprüfung des Antriebsstrangs:Werksseitige Tests mit Laserinterferometern überprüfen die Positionierungsgenauigkeit der Linearachse und eliminieren mechanisches Spiel an rotierenden Spannfutterbaugruppen.
Elektrische Konformität:Steuergehäuse entsprechen den CE/UL-Industriestandards und verwenden Schaltgeräte von Schneider oder Siemens sowie EMV-abgeschirmte Signalkabel, um hochfrequente Plasmalichtbogenstörungen zu isolieren.
Checkliste zur Lieferantenbewertung für Käufer
Beispielhafte Testschnitte:
Überprüfung des Fasenwinkels und der Wurzelspaltgenauigkeit anhand von vom Kunden bereitgestellten Rohrproben (Außendurchmesser und Wandstärke).
CAD/CAM-Post-Verarbeiter:
Native Dateikompatibilität mit Standard-Rohrleitungssoftware (z. B. PipePro, AutoCAD, Tekla) ohne proprietäre Lizenzsperren.
Verfügbarkeit von Verbrauchsmaterialien:
Klare Teilenummerierung und regionale Lagerhaltung für Brennerschutzschilde, Düsen, Elektroden und Antriebskomponenten.
Inbetriebnahmeunterstützung:
Vor--mechanische Nivellierung, Achsenkalibrierung und Bedienerschulung durch Werksservicepersonal.
Häufig gestellte Fragen
F: Wie geht die Maschine mit unrunden oder verzogenen Rohren um?
A: Selbst-zentrierende pneumatische oder hydraulische Spannfutter in Verbindung mit verstellbaren schwimmenden Rollenstützen. Bei Rohren mit starker Ovalität verfolgen optionale Laser-Abstandssensoren das äußere Oberflächenprofil in Echtzeit und korrigieren die Brennerhöhe auf der Z-Achse dynamisch, um einen stabilen Abstand aufrechtzuerhalten.
F: Welche Dateiformate werden für die CNC-Steuerung benötigt?
A: Der Controller importiert Standard-ISO-G--Code, der durch Verschachteln von Paketen generiert wird. Es akzeptiert auch direkte .DXF- oder .STEP-Geometriedateien, sodass Bediener einfache Schneidroutinen direkt am Werkstattterminal erstellen können.
F: Wie groß sind die typische Installationsfläche und die Versorgungsanforderungen?
A: Eine standardmäßige 6-m-Maschine benötigt eine Stellfläche von ungefähr 8 m x 3,5 m. Zu den Versorgungsanforderungen gehören dreiphasiger 380-V-/480-V-Strom (50/60 Hz), trockene Druckluftversorgung (0,6 MPa) und bestimmte Brenngase oder saubere trockene Luft/Sauerstoff für Plasmasysteme.
Anleitung zur Angebotsanfrage (RFQ).
Geben Sie die folgenden Parameter ein, um innerhalb von 24 Stunden ein formelles technisches Angebot und Angebot zu erhalten:
• Minimaler und maximaler Rohraußendurchmesser (AD) und Wandstärke.
• Verarbeitete Materialarten und -qualitäten.
• Erforderliche Abzweigverbindungsgeometrien (z. B. gerade T-Stücke, seitliche Kreuzungen, variable Winkelverbindungen).
• Bevorzugte Marke der Plasmastromquelle (falls zutreffend) oder Spezifikationen des örtlichen Stromnetzes.
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