Wie funktioniert ein Plasmaschneider?
Plasma ist ein Gas, das auf eine sehr hohe Temperatur erhitzt und hoch ionisiert wird. Es wird auf die Lichtbogenleistung des Werkstücks übertragen. Hohe Wärme lässt das Werkstück schmelzen und bläst ab und bildet durch die hohe Geschwindigkeit den Arbeitszustand des Plasmaschneidens Plasma-Impuls, um geschmolzenes Metall auszuschließen, um eine Prozessmethode der Inzision zu bilden. Unten, um die Grundprinzipien der Plasma-Schneidemaschine zu popularisieren.
Plasmaschneiden mit verschiedenen Arbeitsgasen kann eine Vielzahl von sauerstoffschneidenden schwer zerspanbaren Metallen schneiden, insbesondere bei Nichteisenmetallen (Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Titan, Nickel) ist die Schneidwirkung besser; Die Geschwindigkeit kann das 5- bis 6-fache des Sauerstoff-Schneidens erreichen, die Schneidfläche ist sauber, die Wärmeverformung ist gering, fast keine Wärmeeinwirkung! Plasma-Schneidemaschinen werden häufig in Automobilen, Lokomotiven, Druckbehältern, chemischen Maschinen, der Atomindustrie, allgemeinen Maschinen, Maschinen für den Maschinenbau, Stahlkonstruktionen und anderen Industrien eingesetzt.
Wie es funktioniert?
1. Nachdem die Druckluft in den Brenner gelangt ist, werden zwei Straßen durch die Luftkammer verteilt, dh das Plasmagas und das Hilfsgas werden gebildet. Der Plasmagasbogen wirkt als Metallschmelze, während das Hilfsgas die Brennerkomponenten abkühlt und die Metallschmelze ausbläst.
Stromversorgung 2.Cutting enthält den Hauptstromkreis und den Steuerkreis zwei Teile, elektrisches Prinzip: der Hauptstromkreis enthält Kontaktgeber, Dreiphasenleistungstransformator des hohen Kriechwiderstands, Dreiphasenbrückengleichrichter, Hochfrequenzbogenwicklung und Schutzelemente. Das Out-of-Power-Merkmal ist der hohe Leckwiderstand zum Steilhang hin. Der Steuerkreis schließt den gesamten Schneidevorgang per Knopfdruck am Brenner ab: Vorbelüftung-Hauptstromkreis-Stromversorgung-Hochfrequenz-Lichtbogenschneiden-Lichtbogenstopp.
3. Die Stromversorgung des Hauptstromkreises wird vom Schütz gesteuert, der Kurzschluss des Gases wird vom Magnetventil gesteuert, und der Hochfrequenzoszillator wird vom Steuerkreis gesteuert, um den Lichtbogen zu zünden und die Hochfrequenz nach dem zu stoppen Bogen wird hergestellt.
Prozessparameter für das Plasmaschneiden
Verschiedene Parameter des Plasmaschneidprozesses wirken sich direkt auf die Stabilität des Schneidprozesses, die Schnittqualität und die Wirkung aus. Die wichtigsten Schneidspezifikationen sind nachfolgend zusammengefasst:
1. Leerspannung und Lichtbogensäulenspannung. Die Stromversorgung für das Plasmaschneiden muss über eine ausreichend hohe Leerlaufspannung verfügen, damit der Lichtbogen leicht geführt werden kann und der Plasma-Lichtbogen gleichmäßig brennt. Die Leerlaufspannung beträgt im Allgemeinen 120-600 V, während die Lichtbogensäulenspannung im Allgemeinen die Hälfte der Leerlaufspannung beträgt. Durch Erhöhen der Lichtbogensäulenspannung kann die Leistung des Plasmabogens erheblich erhöht werden, wodurch die Schnittgeschwindigkeit erhöht und eine größere Dicke des Blechs geschnitten wird. Die Lichtbogensäulenspannung wird häufig nicht erreicht, indem der Gasfluss reguliert und die Schrumpfung der Elektrode erhöht wird. Die Lichtbogensäulenspannung darf jedoch 65% der Leerlastspannung nicht überschreiten, da sonst der Plasmabogen instabil wird.
2. Schneidstrom. Das Erhöhen des Schneidstroms erhöht auch die Leistung des Plasmabogens, ist jedoch durch den maximal zulässigen Strom begrenzt, da sonst die Plasmabogensäule dicker wird, die Breite des Schnitts und die Lebensdauer der Elektrode abnimmt.
3. Gas fließen. Das Erhöhen des Gasdurchflusses kann nicht nur die Lichtbogensäulenspannung erhöhen, sondern auch die Kompression der Lichtbogensäule verbessern, so dass die Plasma-Lichtbogenenergie konzentrierter wird, die Einspritzkraft stärker ist, so dass die Schnittgeschwindigkeit und -qualität sein können verbessert. Ist der Gasstrom jedoch zu groß, verkürzt sich jedoch die Lichtbogensäule, der Wärmeverlust erhöht sich, so dass die Schneidleistung geschwächt wird, bis der Schneidvorgang nicht mehr normal durchgeführt werden kann.
4. Schrumpfung in der Elektrode. Das sogenannte Innenschrumpfen bezieht sich auf den Abstand von der Elektrode zur Stirnfläche der Düse, wobei der Lichtbogen in der geschnittenen Mündung einen guten Druck bekommen kann, um eine Energiekonzentration, hohe Temperatur des Plasmabogens und einen entsprechenden Abstand zu erhalten effektives Schneiden. Ein zu großer oder zu kleiner Abstand kann zu schweren Verbrennungen der Elektrode führen, den Mund verbrennen und die Schneidleistung verringern. Die Einkerbung beträgt in der Regel 8-11 mm.
5. Düsenhöhe abschneiden. Die Schnitthöhe ist der Abstand von der Stirnfläche des Schnitts zur Oberfläche des geschnittenen Werkstücks. Der Abstand beträgt in der Regel 4 bis 10 mm. Es ist das gleiche wie das Schrumpfen der Elektrode, der Abstand sollte angemessen sein, um die Schneidleistung des Plasmabogens voll auszunutzen, da er sonst die Schneidleistung und die Schneidqualität verringert oder den geschnittenen Mund verbrennt.
6. Schnittgeschwindigkeit. Die obigen Faktoren beeinflussen direkt den Kompressionseffekt des Plasmabogens, dh die Temperatur und die Energiedichte des Plasmabogens, und die hohe Temperatur und die hohe Energie des Plasmabogens bestimmen die Schnittgeschwindigkeit, so dass die obigen Faktoren in Beziehung stehen die Schnittgeschwindigkeit. Unter der Voraussetzung, die Schnittqualität zu gewährleisten, sollte die Schnittgeschwindigkeit so weit wie möglich erhöht werden. Dies erhöht nicht nur die Produktivität, sondern verringert auch das Ausmaß der Verformung des Schneidteils und den thermischen Aufprallbereich des Schneidbereichs. Wenn die Schnittgeschwindigkeit nicht geeignet ist, wird der Effekt umgekehrt und die Schlacke erhöht, die Schnittqualität wird verringert.
